卷管加工工藝

鋼管柱加工工藝流程圖：

工藝流程：  坡口加工 → 滾  圓 →  對口 →  焊 接 → 校 圓  →   環(huán)向?qū)?/span> → 探傷檢驗

一、坡口加工工藝
1、 坡口加工：坡口加工時，操作工應(yīng)按工藝卡所規(guī)定的坡口、角度等進行加工。首先，操作工應(yīng)先將鋼材表面距切割邊緣50mm內(nèi)的銹斑、油污等清除干凈，然后將導(dǎo)軌與割邊放至平行，點燃火焰、調(diào)整角度進行切割。
2、火焰切割時：操作工應(yīng)先試割，后用焊檢尺檢測一下是否合格，如不合格應(yīng)角度調(diào)整至合格后方可進行坡口切割。在切割過程中，操作工應(yīng)不時的用焊檢尺測量，以便保證坡口加工角度及鈍邊尺寸。加工完成后清凈氧化鐵，將坡口打磨出金屬光澤。

3、檢驗標準：《坡口加工檢驗標準》（摘錄）
鈍邊：±1mm，坡口角度偏差3°，切割后坡口邊緣無氧化物，熔瘤和飛濺；機械加工時加工表面無臺階。

二、滾圓工藝

1、預(yù)彎：

操作過程：板料位置對中后，嚴格采用快速進給法和多次進給法預(yù)彎，調(diào)節(jié)上輥（在三輥卷板機上）的位置，使板料兩端頭發(fā)生初步的彎曲。

2、卷板

操作過程：板料發(fā)生初步的彎曲后，然后往復(fù)滾動而彎曲。逐步壓下上輥并往復(fù)滾動，使板料的曲率半徑逐漸減小，直至達到規(guī)定的要求。

3、檢驗：                                                          

   成型過程中、操作工應(yīng)不時的用標準樣板檢測弧度是否合格，檢測鋼板彎曲部位的直線度，壓制完成每一根后，由質(zhì)檢員檢測外圓直徑并符合如下標準：
圓管：D/500且≤5mm；

三、對口工藝

1、定位：在滾卷完成時，檢測鋼管兩對邊是否有錯邊、間隙等，若有錯邊，適當調(diào)節(jié)三輥與焊道的相對位置，消除錯邊、對邊間隙合格后用CO2氣體保護焊、或手弧焊定位點焊。

2、檢驗：檢驗鋼管兩端頭周長。

四、焊接工藝

本工序按：焊前預(yù)熱→內(nèi)焊→氣刨清根→焊前預(yù)熱→外焊 順序進行

1、埋弧自動焊內(nèi)縱縫焊接:壁厚45mm的鋼管內(nèi)縱縫均為多層多道焊。
   ①焊接之前應(yīng)進行焊前預(yù)熱，預(yù)熱溫度80-150°C,從加熱面的背面用測溫儀檢測。
   ②在兩端焊好引弧板和熄弧板（尺寸為 ：δ×150×100 ， δ為管壁厚），啟動焊接小車，調(diào)整懸臂機頭導(dǎo)向輪使之處于坡口內(nèi)，焊絲對準焊縫中心，并從前向后進入筒體后端，使焊絲處于引弧板距管端約120mm處，將焊劑盛滿漏斗箱，焊絲對準引弧板，伸出25~35mm左右,并剛好接觸引弧板。
   ③焊工啟動焊接按扭和焊接小車，嚴格按產(chǎn)品焊接工藝迅速調(diào)整焊接電流、焊接電壓、焊接速度，使達到規(guī)定參數(shù)，按時啟動焊劑輸送裝置，使送進焊劑完好的覆蓋并保護好熔池；
   ④觀察焊機控制箱上電流表及電壓表的數(shù)值，有無偏離預(yù)定參數(shù)，并及時作好調(diào)整，保證電弧穩(wěn)定燃燒。
   ⑤若出現(xiàn)接頭，應(yīng)先清除干凈熔渣，與上道焊縫重疊長度為 5-8mm。
   ⑥在熄弧板上距管端約120mm處熄弧。

⑦檢查：焊渣倒出后焊工用手電筒檢查內(nèi)焊縫是否有燒偏及燒穿現(xiàn)象，若有應(yīng)報工藝人員編寫返修工藝，并依據(jù)返修工藝返修，若無通知質(zhì)檢員檢查，合格后轉(zhuǎn)下道工序。
2、氣刨清根工藝說明：
   ①氣刨前，檢驗所用設(shè)備直流焊機、空氣壓縮機是否正常運行，氣管是否漏氣。
   ②將焊管平放地面上，使焊縫在鋼管的上面，清凈焊縫區(qū)內(nèi)的油污、水、銹及焊渣等。
   ③氣刨時，碳棒伸出約10cm，焊縫與碳棒中心的夾角一般為30度~50度，水平向前刨進。
   ④氣刨工藝參數(shù)見下表：

⑤氣刨順序為從右向左或從上向下氣刨。
⑥氣刨后將氧化鐵清除干凈，并用磨光機將坡口打磨光滑，露出金屬光澤

氣刨清根示意圖

3、埋弧自動焊外縱縫焊接：

壁厚45mm的鋼管在外縱縫焊接時均采用多層多道焊接方式。見多層多道外焊示意圖。

多層多道外焊示意圖

①焊工啟動焊接按扭和焊接小車，嚴格按產(chǎn)品焊接工藝迅速調(diào)整焊接電流、焊接電壓、焊接速度，使達到預(yù)定參數(shù)，按時啟動焊劑輸送裝置，使送進焊劑完好的覆蓋并保護好熔池；
   ②在焊接過程中若出現(xiàn)接頭，應(yīng)先清除干凈熔渣，與上道焊縫重疊長度為5-8mm。
   ③在熄弧板上距管端約120mm處熄弧并停止焊接小車。 
   ④多層焊時，必須應(yīng)保證層間溫度280-330°C以上，若層間溫度低于280°C，應(yīng)重新預(yù)熱后，再進行下一層的焊接。

內(nèi)外焊焊接工藝參數(shù)表：

4、焊后檢驗

①焊縫除按圖紙要求及技術(shù)條件要求探傷檢查外，焊縫應(yīng)按GB50205-2001及GB11345-89對焊縫進行外觀檢驗。

②焊后應(yīng)由質(zhì)檢員檢驗焊縫外觀質(zhì)量，外觀合格后寫出探傷申請單交至探傷室，后由探傷室探傷,合格后開出探傷報告單。

五、校圓工藝說明

（1）操作方法：

①卷板成型的鋼管在每段焊接完畢后，需上機‘校圓’，在弧度偏小的部位往復(fù)滾卷，去除內(nèi)應(yīng)力，提高鋼管圓度。

②檢驗鋼管圓度、直線度，可用卷尺和靠模測量管徑，用鋼板尺和細鋼絲測量直線度進行自檢。質(zhì)檢員檢驗時采用相同的工具。

直線度標準不超過構(gòu)件長度L/1500（L為構(gòu)件長度）；

橢圓度檢驗標準（以對邊尺寸為準）：

a、Φ1000<D≤1500，管端橢圓度3mm，

b、φ1500<D，      管端橢圓度4mm，

校圓后橢圓度△=±d/500mm（d-管徑），或按工程要求達到標準。

六、環(huán)向焊縫焊接：

對接管頭應(yīng)分別打出X型坡口。

   (1)對接前應(yīng)將其一段放置專用胎具上，并保持管體水平，然后將另一段用吊車吊起，保持兩段管體焊縫對稱及對接錯邊不超標。最后在管體外側(cè)用點焊固定。

(2)內(nèi)環(huán)縫的焊接采用埋弧自動焊機配合轉(zhuǎn)胎進行，轉(zhuǎn)胎旋轉(zhuǎn)方向、速度及行走小車的前進方向、速度應(yīng)相反、且相等。

(3)外環(huán)縫焊接前應(yīng)氣刨清根后進行，采用‘十’字焊機并配合轉(zhuǎn)胎焊接，轉(zhuǎn)胎旋轉(zhuǎn)方向、速度及行走小車的前進方向、速度應(yīng)分別相反、相等,采用多層多道焊。

(4)焊接變形的控制：

為減少焊接變形量，除依靠工藝環(huán)外，在管體內(nèi)適當位置加輻射式環(huán)向支撐勁。

（5）降低焊接應(yīng)力消除措施：

A、焊前預(yù)熱、控制層間溫度；

B、焊后保溫減緩冷卻速度。

七、無損檢測：

超聲波探傷采用設(shè)備PXUT—30斜單式磁頭探傷機進行探傷，檢驗標準：GB11345—89。

探傷管件由專職探傷員負責(zé)，檢驗合格后出具相應(yīng)的探傷合格報告單。